隨著煤礦、石油、天然氣等傳統(tǒng)能源世界范圍儲存量逐漸降低，風力發(fā)電作為一種可持續(xù)發(fā)展的新能源，受到全世界的關注，我國繼2010年后風電設備新增量穩(wěn)坐榜首，然而風電設備小則幾噸，大則百噸起，加上小則數(shù)十米大則幾十米的風筒和風葉，風電設備如何搬運、打磨、安裝等問題亟待解決。因此，自動化的物流輸送正在成為很多風電企業(yè)探索的方向。
風電行業(yè)AGV/AMR應用痛難點
一臺風力發(fā)電機從生產到裝機需要經歷許多步驟，物品規(guī)模極大，需要生產搬運的零部件、組件和其他物品重量往往是以“噸”為數(shù)量級進行計算，若單純以人工手段進行轉運、打磨等各項動作，很多時候無法完全滿足需求，質量不達預期，工作量巨大、工期拉長的同時存在對施工人員的安全隱患（如攀高作業(yè)的墜落風險等）和職業(yè)病危害（如打磨作業(yè)時吸入粉塵將導致塵肺病等）。在這樣的情況下，由重載AGV/AMR去替代人力勞動成為了絕大部分風電企業(yè)的選擇，甚至可以稱之為“剛需”。
在風電行業(yè)，AGV/AMR目前應用最多的是物料的轉運。從風力發(fā)電機機艙、輪轂運輸，在車間各工位之間進行轉運，從車間到室外露天庫房，從露天庫房到發(fā)貨位置，從發(fā)貨位置將工裝架運回廠房，均可用重載AGV/AMR代替人工。
除了物料搬運外，在重載移動機器人底盤上加裝上端機械臂和其他組件，也可以讓AGV進入到生產環(huán)節(jié)，相當于是給機械臂加上了“雙腳”。如在風力發(fā)電葉片打磨領域，運用復合型AGV便可以實現(xiàn)葉片的全自動化打磨，其中無需人工操作，且內置的力控系統(tǒng)可以保證打磨時恒力接觸，從而保證了葉片的質量；同時，葉片打磨復合型AGV在打磨頭上裝備紅外線測距感應器，實時監(jiān)控，有效確保了打磨精度。風電行業(yè)中的復合型重載AGV，除了可以適應葉片打磨的工作，稍加改裝，還可以應用于葉片根部雙頭螺栓的安裝與檢測等安裝工作，進一步取代人工，提升企業(yè)know-how。
整體而言，當前，在風電行業(yè)，AGV/AMR應用還處于初期階段，在實際應用過程中，仍存在著亟待解決的痛、難點：
①存在室內場景與室外場景混合，需要多導航方式融合的方案；
②存在臨時任務和人工輔助任務，AGV系統(tǒng)運行時需要在多個工作模式之間切換；
③風電發(fā)電機的工件很大，運輸安全需要特殊考慮；
④AGV對場地環(huán)境要求較高，在工況環(huán)境整改方面耗資較大，大部分葉片廠家對這部分費用承擔有困難，AGV如果在不能匹配的工況環(huán)境下工作，運行過程中的穩(wěn)定性不佳，將達不到理想效果；
⑤對AGV的要求從生產端就開始有所體現(xiàn)，大噸位負載對AGV車體結構和配件等磨損較輕載更嚴重，對AGV質量的一致性和穩(wěn)定性提出較高要求；
應用端如何挑選心儀產品？
從場景特點及技術實現(xiàn)難度來看，在AGV/AMR的眾多應用領域中，當前，風電行業(yè)屬于進入門檻較高的行業(yè)，風電企業(yè)在選擇AGV/AMR廠商的也會有自己的一套考量方式。
由于風機的部件較重，風電企業(yè)在選擇AGV廠商時，首先會考察廠商重載AGV產品的設計、制造和運維能力，著重考察類似大噸位應用案例；其次是關注廠商選擇的核心部件質量，因為大噸位負載下，對機構和配件等磨損較輕載更嚴重，只有廠商經過大量實際應用的項目，才能保證AGV整體的運行可靠性與壽命；最后，關注的是廠商是否具有良好的服務意識與售后保障體系，因為非標定制產品，需要雙方技術人員密切配合，結合實際廠區(qū)工況，不斷優(yōu)化方案與實施策略，才能達到較好的使用效果。
對于AGV廠商而言，針對風電行業(yè)所研發(fā)的AGV設備需要具備高有效載荷、性能穩(wěn)定的同時，還需要盡可能的降低生產制造成本。目前風電行業(yè)AGV在場內大多數(shù)采用手動遙控或結合磁條、二維碼的操縱方式，但真正應用到場外時只能采用手動遙控的模式，距離真正意義上完全的“智能化”仍然還有很長一段路要走。
國自機器人相關負責人提出，風電行業(yè)之前零星用RGV、電動平板車運輸過加工部件，以解決吊裝方式復雜、效率慢的問題；從2021年下半年開始陸續(xù)啟動相關主機廠的智能搬運改造，一般選擇新建廠房開始嘗試用AGV進行風機輪轂、機艙、葉片等結構部件的工序轉運。尤其是部件跨廠房搬運場景，目前來看，AGV是最佳轉運方式，但對AGV的負載、控制、室內外跨車間轉運等適配性、穩(wěn)定性都有較高要求。
匯聚相關負責人表示，目前風電行業(yè)的痛點、難點，對于AGV廠商而言，所研發(fā)的AGV設備需要高載荷、性能穩(wěn)定、降低生產制造成本；對于風電行業(yè)的企業(yè)而言，葉片整個工藝輸出流程比較復雜，整個加工全流程下來所占用的場地面積較大，加之AGV對場地環(huán)境要求較高，在工況環(huán)境整改方面耗資較大，部分葉片廠家對這部分費用承擔有困難。
航發(fā)機器人相關負責人指出，風電企業(yè)在選擇AGV廠商時，往往注重四個方面的能力：①技術實力，只有過硬的技術實力，才能真正有效解決行業(yè)痛點，為風電企業(yè)解決在實際生產過程中遇到的問題；②供貨能力，只有具備穩(wěn)定的供貨能力，才能保障產品質量、產品交期；③服務能力，只有具備良好高效的服務能力，才能免去風電企業(yè)使用AGV產品的后顧之憂；④成本控制能力。風力發(fā)電機產品本身價格競爭激烈，各主機廠采購AGV時也將價格壓得很低。
盡管前路漫漫，但在風電行業(yè)的使用需求與日劇增的大環(huán)境下，入局的重載AGV/AMR廠家呈現(xiàn)增長趨勢，一些企業(yè)已經相繼在風電行業(yè)取得突破，打造了一些具有代表性的案例。
國自：50T+200T室外重載AGV 助力風電行業(yè)首個5G全連接智能工廠
國自機器人為某風電智能制造領域集團客戶的“燈塔工廠”定制打造了“50T+200T室外風電重載AGV解決方案”，是國內風電行業(yè)首個5G全連接智能工廠，將AGV應用規(guī)劃與用戶精益化生產體系相融合，打造“脈動式”柔性生產體系，助力客戶快速投產。
在這之中，50T重載AGV和兼容性工裝實現(xiàn)生產過程中的場外大件物料自動化搬運，滿足車間每日產能需求，提供高效的信息流，實現(xiàn)物料配送的自動化、準時化和可視化，滿足指定的位置準確取放物料，提高物料配送效率；而200T重載AGV和兼容性工裝則用于實現(xiàn)主機下線和傳動鏈廠轉運的半自動化搬運，借助導航系統(tǒng)，實現(xiàn)了AGV運輸過程循跡行駛功能，并通過光電等裝置，實現(xiàn)AGV與工裝自動對準調正的功能，完成傳動鏈轉運和主機下線、轉運的任務要求。兩種機型均可自適應室外復雜地面，搭載多重安全防護系統(tǒng)與智能液壓系統(tǒng)，保障現(xiàn)場產品與人員的安全。
天津朗譽：超重載AGV-室內外轉運 天津朗譽曾助力某風電企業(yè)機艙總成下線從車間內組裝工位到車間室外成品存儲工位的運輸。該項目需要AGV在極寒環(huán)境內能夠正常運行，朗譽的重載AGV能夠自主過軌、坑洼復雜地面自適應，自帶稱重測試及質心顯示，并與工裝對接自動左右對中系統(tǒng)，同時還能在零下30°C極寒環(huán)境情況下正常工作。 通過首臺AGV順利導入風電行業(yè)，讓天津朗譽在風電行業(yè)占有一席之地，與金風科技、明陽智能等企業(yè)陸續(xù)達成合作。 
成都航發(fā)機器人：240t重載AGV-風電機組部件各工位轉運 成都航發(fā)機器人有限公司成立于2016年（技術沉淀于2002年），是中國專業(yè)從事移動機器人、全向輪、自動化設備研發(fā)、生產、銷售為一體的高新技術企業(yè)。公司已通過ISO9001質量管理體系認證、武器裝備質量管理體系認證和兩化融合管理體系評定。經過多年的技術沉淀，產品和服務得到了市場和客戶的一致認可，尤其是航發(fā)機器人推出的OmniRhino系列雙車聯(lián)動葉片運輸車和OmniTitan系列重型運輸車，為風電行業(yè)制造和轉運風電葉片、輪轂、機艙提供了優(yōu)質解決方案。 2020年初，航發(fā)機器人接到客戶需求，需定制額定承載200t（總重240t級）運輸車，以實現(xiàn)風電機組部件在車間內各工位之間的轉運，以及將部件成品運輸至室外進行裝車。經過近三個月的設計制造，運輸車于2020年6月底順利交付客戶。 由于運輸車總重達240t，整車需采用12組20t級差動舵輪單元，多輪組均勻受力及多電機同步協(xié)同控制成為本項目的主要難點。由于整車會托舉大型部件在車間狹窄的空間內運行，整車運動控制需要非常靈活，對運動控制算法提出了較高要求。 240t級運輸車的順利投用，大大提高了客戶的裝配生產效率，也使車間內布局更加緊湊，縮短了裝配和發(fā)貨時間，降低了生產組織管理壓力，給客戶帶來了很大的經濟效益。運輸車投用后良好的使用效果，也讓航發(fā)品牌在風電行業(yè)獲得了很好的口碑。 
航天智造：復合型重載AGV-葉片自動打磨 航天智造打造復合型重載AGV適用于風電行業(yè)葉片根部雙頭螺栓的安裝與檢測，實現(xiàn)了葉片自動識別型號、自動夾取螺栓、自動進行O型橡膠密封圈安裝和涂抹螺紋膠、擰緊作業(yè)、設備扭矩數(shù)據互通等智能化。 在葉片切割打磨系統(tǒng)的應用案例中，航天智造導入了全向移動AGV載六關節(jié)臂式機器人，機器人腕部配ACF自適應浮動系統(tǒng)，激光及視覺引導自動打磨切割，航天定制切割打磨頭，實現(xiàn)60米以上葉片2個小時內完成前后緣處理；風電葉片打磨機器人系統(tǒng)，屬于大型曲面磨拋技術，主要技術點在于恒力控制和AGV協(xié)同機器人軌跡規(guī)劃技術，一支葉片60米一次打磨率超過80%，完成效率不超過2個小時。 在搬運環(huán)節(jié)中，航天智造為浙江運達風電，研制的200噸全向舵輪AGV，載重量大，轉向靈活且可以全向移動不傷地面，定位精度高，操控方便，滿足客戶大型風電的運載要求。 航天智造也曾為某風電企業(yè)定制了AGV輪式車，采用4臺25噸輪式AGV車在車間轉運風電機組部件，提高了車間面積流轉率，使得很小的車間能夠滿足生產裝配使用要求，大大降低了行車的使用率，整個車間的大型部件轉運基本都通過AGV車來實現(xiàn)，讓解放出的行車更多地參與到裝配部件時使用。 
匯聚自動化：麥克納姆輪OMV-全自動葉片打磨 上海匯聚自動化科技有限公司是一家專業(yè)從事麥克納姆輪及自動化設備的研發(fā)，生產和銷售高新技術民營企業(yè)，軍民融合重點企業(yè)。 匯聚的OMV智能全向移動葉片打磨機器人利用麥克納姆輪技術，搭載激光自動導航系統(tǒng)，配合打磨機器人系統(tǒng)，可根據系統(tǒng)指令配合機器人打磨系統(tǒng)對葉片進行自動打磨作業(yè)，為全球首例無軌風能發(fā)電機葉片自動打磨的移動機器人。 通過匯聚OMV全向移動車，可助力企業(yè)有效擺脫依賴人工的困境，以提高打磨效率，避免了人工作業(yè)打磨巨大葉片所需要登高和反復上下的動作所帶來的的踏空、傾倒等安全隱患；同時車體配備有自動吸塵功能，在打磨過程中利用負壓自動吸收葉片打磨過程中所產生的粉塵，可避免員工粉塵職業(yè)病的危害。 
前景廣闊，未來可期到2030年，中國預計將擁有 1200 GW的風能和太陽能裝機容量。作為政府承諾的一部分，到該年將非化石燃料在一次能源消費中的份額提高到 25%左右。在十二五規(guī)劃中，中國已將風力發(fā)電確定為國家經濟增長的一個關鍵組成。 隨著風電能源的大力推廣與發(fā)展，風能生產與裝機的需求量日漸提升，行業(yè)智能制造升級是必然趨勢，在這一過程中，作為核心運輸設備的AGV/AMR，相信將大有可為。
風電行業(yè)AGV/AMR應用痛難點
一臺風力發(fā)電機從生產到裝機需要經歷許多步驟，物品規(guī)模極大，需要生產搬運的零部件、組件和其他物品重量往往是以“噸”為數(shù)量級進行計算，若單純以人工手段進行轉運、打磨等各項動作，很多時候無法完全滿足需求，質量不達預期，工作量巨大、工期拉長的同時存在對施工人員的安全隱患（如攀高作業(yè)的墜落風險等）和職業(yè)病危害（如打磨作業(yè)時吸入粉塵將導致塵肺病等）。在這樣的情況下，由重載AGV/AMR去替代人力勞動成為了絕大部分風電企業(yè)的選擇，甚至可以稱之為“剛需”。
在風電行業(yè)，AGV/AMR目前應用最多的是物料的轉運。從風力發(fā)電機機艙、輪轂運輸，在車間各工位之間進行轉運，從車間到室外露天庫房，從露天庫房到發(fā)貨位置，從發(fā)貨位置將工裝架運回廠房，均可用重載AGV/AMR代替人工。
除了物料搬運外，在重載移動機器人底盤上加裝上端機械臂和其他組件，也可以讓AGV進入到生產環(huán)節(jié)，相當于是給機械臂加上了“雙腳”。如在風力發(fā)電葉片打磨領域，運用復合型AGV便可以實現(xiàn)葉片的全自動化打磨，其中無需人工操作，且內置的力控系統(tǒng)可以保證打磨時恒力接觸，從而保證了葉片的質量；同時，葉片打磨復合型AGV在打磨頭上裝備紅外線測距感應器，實時監(jiān)控，有效確保了打磨精度。風電行業(yè)中的復合型重載AGV，除了可以適應葉片打磨的工作，稍加改裝，還可以應用于葉片根部雙頭螺栓的安裝與檢測等安裝工作，進一步取代人工，提升企業(yè)know-how。
整體而言，當前，在風電行業(yè)，AGV/AMR應用還處于初期階段，在實際應用過程中，仍存在著亟待解決的痛、難點：
①存在室內場景與室外場景混合，需要多導航方式融合的方案；
②存在臨時任務和人工輔助任務，AGV系統(tǒng)運行時需要在多個工作模式之間切換；
③風電發(fā)電機的工件很大，運輸安全需要特殊考慮；
④AGV對場地環(huán)境要求較高，在工況環(huán)境整改方面耗資較大，大部分葉片廠家對這部分費用承擔有困難，AGV如果在不能匹配的工況環(huán)境下工作，運行過程中的穩(wěn)定性不佳，將達不到理想效果；
⑤對AGV的要求從生產端就開始有所體現(xiàn)，大噸位負載對AGV車體結構和配件等磨損較輕載更嚴重，對AGV質量的一致性和穩(wěn)定性提出較高要求；
應用端如何挑選心儀產品？
從場景特點及技術實現(xiàn)難度來看，在AGV/AMR的眾多應用領域中，當前，風電行業(yè)屬于進入門檻較高的行業(yè)，風電企業(yè)在選擇AGV/AMR廠商的也會有自己的一套考量方式。
由于風機的部件較重，風電企業(yè)在選擇AGV廠商時，首先會考察廠商重載AGV產品的設計、制造和運維能力，著重考察類似大噸位應用案例；其次是關注廠商選擇的核心部件質量，因為大噸位負載下，對機構和配件等磨損較輕載更嚴重，只有廠商經過大量實際應用的項目，才能保證AGV整體的運行可靠性與壽命；最后，關注的是廠商是否具有良好的服務意識與售后保障體系，因為非標定制產品，需要雙方技術人員密切配合，結合實際廠區(qū)工況，不斷優(yōu)化方案與實施策略，才能達到較好的使用效果。
對于AGV廠商而言，針對風電行業(yè)所研發(fā)的AGV設備需要具備高有效載荷、性能穩(wěn)定的同時，還需要盡可能的降低生產制造成本。目前風電行業(yè)AGV在場內大多數(shù)采用手動遙控或結合磁條、二維碼的操縱方式，但真正應用到場外時只能采用手動遙控的模式，距離真正意義上完全的“智能化”仍然還有很長一段路要走。
國自機器人相關負責人提出，風電行業(yè)之前零星用RGV、電動平板車運輸過加工部件，以解決吊裝方式復雜、效率慢的問題；從2021年下半年開始陸續(xù)啟動相關主機廠的智能搬運改造，一般選擇新建廠房開始嘗試用AGV進行風機輪轂、機艙、葉片等結構部件的工序轉運。尤其是部件跨廠房搬運場景，目前來看，AGV是最佳轉運方式，但對AGV的負載、控制、室內外跨車間轉運等適配性、穩(wěn)定性都有較高要求。
匯聚相關負責人表示，目前風電行業(yè)的痛點、難點，對于AGV廠商而言，所研發(fā)的AGV設備需要高載荷、性能穩(wěn)定、降低生產制造成本；對于風電行業(yè)的企業(yè)而言，葉片整個工藝輸出流程比較復雜，整個加工全流程下來所占用的場地面積較大，加之AGV對場地環(huán)境要求較高，在工況環(huán)境整改方面耗資較大，部分葉片廠家對這部分費用承擔有困難。
航發(fā)機器人相關負責人指出，風電企業(yè)在選擇AGV廠商時，往往注重四個方面的能力：①技術實力，只有過硬的技術實力，才能真正有效解決行業(yè)痛點，為風電企業(yè)解決在實際生產過程中遇到的問題；②供貨能力，只有具備穩(wěn)定的供貨能力，才能保障產品質量、產品交期；③服務能力，只有具備良好高效的服務能力，才能免去風電企業(yè)使用AGV產品的后顧之憂；④成本控制能力。風力發(fā)電機產品本身價格競爭激烈，各主機廠采購AGV時也將價格壓得很低。
盡管前路漫漫，但在風電行業(yè)的使用需求與日劇增的大環(huán)境下，入局的重載AGV/AMR廠家呈現(xiàn)增長趨勢，一些企業(yè)已經相繼在風電行業(yè)取得突破，打造了一些具有代表性的案例。
國自：50T+200T室外重載AGV 助力風電行業(yè)首個5G全連接智能工廠
國自機器人為某風電智能制造領域集團客戶的“燈塔工廠”定制打造了“50T+200T室外風電重載AGV解決方案”，是國內風電行業(yè)首個5G全連接智能工廠，將AGV應用規(guī)劃與用戶精益化生產體系相融合，打造“脈動式”柔性生產體系，助力客戶快速投產。
在這之中，50T重載AGV和兼容性工裝實現(xiàn)生產過程中的場外大件物料自動化搬運，滿足車間每日產能需求，提供高效的信息流，實現(xiàn)物料配送的自動化、準時化和可視化，滿足指定的位置準確取放物料，提高物料配送效率；而200T重載AGV和兼容性工裝則用于實現(xiàn)主機下線和傳動鏈廠轉運的半自動化搬運，借助導航系統(tǒng)，實現(xiàn)了AGV運輸過程循跡行駛功能，并通過光電等裝置，實現(xiàn)AGV與工裝自動對準調正的功能，完成傳動鏈轉運和主機下線、轉運的任務要求。兩種機型均可自適應室外復雜地面，搭載多重安全防護系統(tǒng)與智能液壓系統(tǒng)，保障現(xiàn)場產品與人員的安全。
前景廣闊，未來可期
